- or Medio de la Inyección de Resina por Medio de la Inyección de Resina
Antes de empezar:el post tiene bastantes fotos dejenlo cargar que vale la pena
Este tutorial está pensado para personas que, con una poca experiencia en cuchillería y muy pocas herramientas, desean hacerse una espada con algún rigor histórico.
El procedimiento que describo lo he usado mucho cuando recién empezaba y tenía muy pocos recursos. Con él hice más de 200 espadas. Es también el método que enseño a los que quieren aprender el oficio, ya que permite obtener resultados muy satisfactorios que alientan al principiante a seguir mejorando.
Lamentablemente el techo técnico de algunas soluciones que describiré es muy bajo. No pueden hacerse canales realmente perfectos con el sistema descrito aquí. Y el método que uso para grabar o damasquinar es casi ridículo comparado con el rigor con que encaran su trabajo los grabadores profesionales. Digo todo esto para enfatizar que ésta es solo una pequeña guía para alguien que apenas se asoma al oficio.
Notarán que algunas tareas están ordenadas como jornadas, con cosas para hacer a la mañana y otras a la tarde. Esto lo hice así porque es la manera en que recomiendo trabajar. Debe encararse como si se tratase de un ejercicio físico, porque muchas veces lo es. Muchas facetas del trabajo requieren un nivel de concentración y un esfuerzo mental que excluyen la posibilidad de hacerlo a ratos perdidos y requieren de toda una jornada.
Los tiempos que indico necesarios suman alrededor de una semana y es lo que tardo yo en hacer una espada como esta. Es posible que, no teniendo alguien con experiencia al lado, un principiante se trabe en algún que otro punto. Si eso ocurre hay que volver a planificar el trabajo, tal vez encararlo otro día. Si la desorientación o el problema persiste se me puede contactar en los foros donde me vea.
Incluyo (y hubiera sido imposible no hacerlo) en este tutorial varias de mis propias ideas acerca de las espadas antiguas, que en algunos casos es la opinión de la mayoría de los expertos y en otros puede estar un poco enfrentada a la visión general.
A esta altura de las cosas debo agradecer públicamente a Björn Hellqvist y Nathan Robinson quienes no sólo han contribuído a este sitio con imágenes y datos que les costó trabajo sino que además les vengo sacando datos vitales desde hace más de diez años. Explorar sus sitios es fundamental para cualquiera que quiera desarrollar un sentido instintivo de qué cosa está bien y qué no, históricamente hablando.
Manos a la obra
1- Eligiendo el material al cual nos adaptaremos.
Material para la hoja
Esto suele ser un problema porque no siempre hay acerías al alcance. Si no se encuentran entonces hay que recurrir a los talleres donde reparen suspensiones y recambien elásticos de auto. Los talleres más grandes suelen fabricarlos y pueden disponer de planchuelas.
No voy a explicar un método para conseguir acero válido en cualquier parte porque cada caso es distinto y puede ofrecer oportunidades o limitaciones inesperadas.
En Bs As la mejor opción para encontrar una planchuela amigable al principiante es Aceros Kruger (figura en guía, en la zona de Constitución). Comercializan flejes de algo que ellos llaman indistintamente SAE 1055, 1060, 1070 o 1080. Viene en grosores máximos de 4,75 mm, sin cáscara y en anchos de 15 a 100 mm. Los anchos de 45 y 50 mm son los que recomiendo más.
Si no se puede acceder a Kruger entonces lo mejor es ir a cualquier acería y pedir una planchuela de SAE 1045, que es el acero más común. Sirve perfectamente.
Finalmente es también viable usar una planchuela de acero para elásticos SAE 5160 o 9260.
Cuando compre use la diplomacia. Comercialmente un artesano es un comprador indeseable. Si va a hacer una espada su proveedor de acero merece el mismo cauteloso trato que su dentista o peluquero. Pida por favor, trate de dar lástima, en fin: es tonto disimular que usted está desesperado. La persona que debe seducir es el empleado que trae y corta las barras, no tanto el dueño. El empleado es el que está seguro qué es cada cosa, de dónde vino, qué medidas hay en stock y que recortes adecuados la providencia dejó para los carroñeros como nosotros.
Y siempre compre para hacer dos espadas, no una. Si tiene la posibilidad de entre más de una barra de 1 metro de largo o le dejan decidir de donde cortarla, entonces prefiera siempre una planchuela que no esté muy doblada en ningún sentido. La que parezca más recta, más limpia, más libre de picaduras de óxido, etc.
Para empezar trate de mantenerse en un espesor de 4,75 mm. Menos es raro encontrar en espadas (aunque las hay, la espada favorita de Oakeshott tiene 3mm al igual que una documentada por Bjorn Helqvist). Más de 4,75 implicará un volumen de trabajo desproporcionadamente grande e innecesario para un principiante.
Material para la guarda
Cualquier hierro de al menos 15 x 15 mm es útil. Puede, también, usar una barra de bronce de 15 x 15 mínimo.
Material para el pomo
Si se puede forjar puede hacerse de cualquier bloquecito de hierro de unos 400 gr. Si no se puede hay que revolver entre los recortes de las acerías que trabajan al por menor. O convencer de que nos corten una rodaja de 2,5 cm de una barra de hierro de 5 cm. Eso último es una tarea bastante difícil pero puede conseguirse más fácil (y más caro) en bronce, en una casa que venda metales no ferrosos. No use cobre. Es históricamente correcto pero es imposible de taladrar. Los pomos originales de cobre son fundidos.
2- Adaptándose al material
¿Qué tipo de espada podemos hacer?
Supongamos que ya encontramos la bendita planchuela de 4 o 4,75 mm de espesor y unos 50mm de ancho. Supongamos que estamos seguros de que es SAE mil algo (1070, 1045) o 5160 o 9260.
Es hora de elegir un diseño que se adapte a esa planchuela y a nuestras herramientas y capacidades.
Este gráfico muestra las espada de la terminología Oakeshott. Este tipo de ordenamiento está hecho conforme a la hoja y no a la empuñadura, que estudiaremos aparte por ser menos conflictiva.
La primera consideración es asumir que no tenemos nada de experiencia y que es posible que nuestra espada tenga muchas evidencias de una terminación algo rústica. Por esa razón no deberíamos aspirar a diseños de espadas que están claramente realizas por varios artesanos diferentes que se especializan en diferentes tareas como ser el amolado o la empuñadura.
Eso descarta prácticamente todas las espadas posteriores al 1350. Los diseños que se usaban en la época en que presumimos que un solo artesano, con algunos ayudantes, podría hacer toda la espada son solamente los que van del tipo X al XIV.
Examinaremos cada uno de los tipos de hoja posibles:
El tipo X es bastante heterogéneo en empuñaduras, yendo desde las espadas germánicas de arriaces cortos y pomos en dos piezas de los siglos X y XI hasta empuñaduras más familiares como las de arriaces rectos y pomo de rueda. Son hojas cortas, de unos 76 cm y no muy gruesas. Mantienen su ancho bastante (no se afinan mucho obligándonos a retirar mucho material). Pero casi siempre tienen canal a todo lo largo y, para colmo, muy ancho y eso es difícil de hacer con las herramientas anunciadas.
Unas pocas espadas viking hay que no tienen canal alguno. Así que si la urgencia es hacer una espada para ir a viking entonces puede hacerse. Pero no es el tipo de hoja que cubrirá este tutorial
El tipo XI es en general más largo y delgado. Largo y delgado implica deformación grande en el temple. Así que tampoco.
Un subtipo del XI, el XIa es ancho, chato y con un canal delgado. La única contra de este diseño es que es un canal largo. Sin embargo es el tipo que elegiré.
El tipo XII y el subtipo XIIa son buenas opciones. Es una hoja parecida a la anterior pero de canal más corto y punta más aguda. El XIIa es el tipo más sencillo de hacer en espada de mano y media, aunque con 4,75 mm de espesor máximo el resultado puede ser un poco flojo.
El tipo XIII y su subtipo XIIIa son muy interesantes por tener una forma muy parecida a la de una planchuela: Pero son espadas largas, que no se llevan bien con espesores muy pequeños. Además requieren de un afinamiento de espesor hacia la punta más bien grande de manera de no ser muy pesadas. La punta vuelve a ser redondeada como en el tipo X.
Pero, si no hemos conseguido planchuela de menos de 6mm, los tipos XIII y XIIIa pueden ser una buena opción, asumiento que realizaremos un afinamiento de espesor trabajoso.
Finalmente el XIV es un tipo ideal para cuando se tiene sólo planchuela muy fina (4 mm, por ejemplo). Es muy ancha en la base (7cm más o menos) y será necesario recortar gran parte de la silueta de la hoja, si no tenemos fragua. Pero eso no difícil en 4mm. Su único problema es que para el ojo no acostumbrado una tal hoja puede parecer una gigantesca espátula puntuda y parecer fea.
Como dije antes: a los efectos de este tutorial elegiré el tipo XIa. Mi planchuela es de 5mm de espesor, acero SAE 5160 y 50 mm de ancho.
Esta es una fotografía de tres espadas antiguas de este tipo
3- Herramientas inevitables, recomendables y agradables.
Inevitables:
- Algo que remueva mucho material. En la mayoría de los talleres de cuchillería ese algo es una lijadora de banda. Pero esa máquina no es sencilla de hacer y menos aún con los requerimientos exigentes de la fabricación de espadas. Así que la mejor opción es una amoladora angular o radial.
Estas amoladoras vienen en dos tamaños, uno chico de unas 4 pulgadas de disco, que no sirven, y otro grande que tiene 7 o 9 pulgadas de disco, que si sirven. Las de 9 suelen tener la misma potencia pero menos vueltas. Son las mejores porque queman menos los abrasivos (6000 contra 8000 rpm).
En Argentina las marcas más conocidas son las siguientes (por razones de espacio no argumentaré la calificación que les doy):
Dewalt: Sí, muy estable.
Makita: Sí, mejor para climas calientes.
Black and Decker: No
Skill: Apenas
Bosch: Aparentemente sirve.
Todas las demás no, se pueden quemar en la primera espada.
Una vez que tenemos nuestra amoladora le sacamos la protección y las tuercas con las que viene y le ponemos un disco soporte para disco de fibra para lijadora. Esos discos suelen enteramente de plástico. Los de nylon sirven, los otros se rompen fácil. Los de nylon suelen ser blancos, los otros, negros. Lo fijamos son una sola tuerca sin nada debajo del disco. Cuidado que hay marcas de amoladora cuya longitud de eje no admite el grosor del disco soporte màs la tuerca. Verificar antes de comprar. Las recomendadas por mí (deWalt y Makita) sirven.
De los discos de fibra hay varias marcas. Abrasivos argentinos y 3m son los únicos que sirven. Los Norton son muy inferiores y las otras marcas no sirven para nada.
En caso de no disponer de estos discos puede recurrirse a discos flap, pero son más caros y menos rendidores.
El grano de preferencia para desbaste es 36, sino 24, sino 50.
- Algo que agujeree. Un taladro de mano con madril para 10 mm alcanza, si tiene regulador de velocidad mejor. Las marcas que sirven son las mismas que las nombradas antes pero aquí no es tan crítico que sea solo esas. Los baratos de supermercado puede servir mucho tiempo.
- Una morza o tornillo de banco. Puede ser muy pequeño. Pero debe estar sujeto a una mesa alta y firme. Debe estar en la esquina izquierda y haber como un metro de espacio libre hacia la derecha de manera de poner el taco.
- Un listón de madera dura de al menos 5 por 5 cm. Mejor aún si es de 7,5 por 5. La morza debe ser capaz de agarrarlo de ambas caras. De al menos un metro de largo. Lo llamaremos "taco".
- Sargentos o prensas G. De buena calidad, al menos dos que puedan apretar muy fuertemente sin colapsar y abran lo suficiente como para apretar un par de cm más que la cara más ancha del taco.
- Limas. Las mejores, tantas como se pueda. Pero las imprescindibles son: una plana de dientes gruesos de 8 pulgadas más o menos y alguna de las llamadas "de matricero". Redonda y plana son imprescindibles. Es muy importantes que sean buenas. En Argentina las únicas marcas que sirven son JK y sandvik. Pero las JK son mucho mejores. De las de matricero solo las Midget y las Bayorbe son usables pero las JK tienen dientes más grandes y son más adecuadas. Las nicholson modernas suelen ser de calidad regular para mala. Las antiguas (black diamond) son equivalentes a las JK. Las JK suelen incorporar la palabra "sunflower" a la marca. Las limas se usan toda la vida, cuando ya no comen se transforman en punzones, buriles y formones. Siempre hay que tener al menos una plana casi nueva.
- Un par de martillos. Uno muy chico y uno muy grande (250 y 1500 gr, por ejemplo)
- Pedazos de madera grandes y pedazos de hierro grandes. Trozos de tablones, de rieles de ferrocarril robados de las estaciones,etc son siempre cosas útiles.
- Un mandil o delantal de cuero.
Recomendables:
- Una fragua alargada para carbón (puede ser vegetal) o una fragua a gas.
- Un yunque o algo que se le parezca.
- Un cepillo para madera. Los modernos de metal con regulaciones. Los que comercializa Stanley sirven.
- Tenazas.
- Más martillos.
- Amoladora de banco. No de las más pequeñas pero las baratas de medio caballo sirven. Se usan con la piedra con que vienen.
- Amoladora angular chica. Puede ser de una marca económica si la vibración no es muy intimidante (esas cosas trabajan a la friolera de 10000 rpm)
Agradables:
- Horno para temple con control de temperatura (caro de hacer)
- Horno para revenido con control de temperatura (muy barato de hacer)
- Morza grande. Carísima.
- Polea expansiva grande para la amoladora.
- Fresadora manual para madera.
4- Dando forma a la hoja.
A LA MAÑANA(LLEVA TIEMPO)
El primer paso es cortar la espiga. A menor espesor y mayor ancho menos conveniente es forjar la espiga. Porque la planchuela tiende a doblarse sobre sí misma y nos obliga a marcar la pieza planchándola en los lados, con la consiguiente pérdida de material que implicará borrar las marcas de forja. Todo ello en detrimento del espesor final en la zona donde importa: el fuerte de la hoja.
Así que a cortar se ha dicho:
Marcamos con corrector blanco (una maravilla de herramienta para herreros) un largo de espiga que sea el del puño de la espada que queremos hacer (digamos 9cm) más el largo del pomo más largo que se nos puede llegar a ocurrir (digamos 6 cm) y un cm más para remachar. Total 16 cm.
El arco de sierra ha de ser como el de la fotografía. Otros más endebles no sirven. La hoja de sierra ha de ser bimetálica con 18 dientes por pulgada si se sabe cortar. De no ser así 24 es opción más segura. Paciencia que se corta.
Si hay amoladora radial con disco de 3mm o, para los aventurados, de 1,6 mm, puede cortarse con él. Pero la terminación de la sierra es mejor y ahorra desbaste. Guardar las barritas de recorte. Se usarán para probar el temple, si templamos nosotros.
El siguiente es el tipo de corte de punta para empezar a forjar la espada. Si no se forjará simplemente se corta un trapecio más agudo o directamente la forma final. Depende de que tán amigable les haya parecido la sierra.
Como soy un bon vivant y no me privo de nada, voy a forjar, sin necesidad alguna, la punta de la espada hasta la forma final. La fotografía es engañosa en cuanto al color. No está tan caliente como parece, ni debe estarlo. Cuidado.
Listo.
Ahora hay que hallar el eje longitudinal de la hoja, espiga incluída. Para ello debe mirarse la planchuela de esta manera. Trabajaremos alrededor de este eje. Así que esmerarse.
Mirando mucho las fotos de las hojas originales se desbasta con la angular de la siguiente manera. El delantal de cuero es imprescindible. Más importante que anteojos, barbijos y otras cosas es estudiar para donde sopla el viento en el taller. Si notamos que nos estamos ensuciando la cara mucho, tengamos o no máscara, habrá que buscar otro lugar del taller. Un viento que viene de la derecha no solo nos ensuciará y nos hará respirar polvo nocivo sino que se meterá dentro del sistema de refrigeración de la amoladora, destruyéndola en horas.
La punta se hace aparte, sujetándola así. Notarán que es muy difícil determinar si la punta es simétrica. Además de la citada forma de mirar la hoja se puede estudiar la hoja mirándo la silueta sobre un fondo luminoso. Como el cielo.
Ahora emprolijar la espiga.
Hay que asegurarse de que la espiga está centrada con respecto a la hoja.
La transición de la espiga a la hoja no debe tener ángulos abruptos. Èsta es una opción.
Pero ésta es mucho mejor:
Es importante que los 2 cm últimos de la espiga, antes de transformarse en hoja, sean paralelos para ajustar mejor la guarda.
A LA TARDE ( QUE TE DIJE?)
Ahora rebajaremos el espesor de la planchuela. Antes hay que remover la cascarilla si la hubiera. Eso puede hacerse con abrasivos (de cualquier manera, brutalmente si se quiere, mientras no se dañe la geometría de la planchuela) o sumergiendo la pieza una o dos noches en vinagre. La cascarilla o escoria es un problema menor en todos los aceros excepto el 5160, donde es un poco más dura y puede ser muy molesta, haciendo patinar el abrasivo.
Limpia de escoria hay que poner el taco en la morza y sujetar con un sargento la hoja (por la espiga) al taco.
Visto desde arriba el movimiento es así.
esto es largo asi que tranqui
Se debe alternar pasadas trabajando con la parte más alejada del disco y pasadas con la parte más cercana, de manera de producir ese efecto que nos guíe sobre cómo estamos desbastando la planchuela. Si se hace bien el afinamiento es uniforme. Nunca se insiste sobre una parte. Todos los movimientos son largos y constantes, manteniendo el mismo ángulo. La superficie debe ser siempre pareja y el desbaste uniforme. No sirve hacerlo de cualquier manera e intentar emparejar al final. Siempre bien y nunca clavarse en un punto. Esta parte requiere de algo de voluntad (había sido muy fácil hasta ahora).
Hay muchas formas de afinar una hoja, según se trabaje usando diferentes patrones de movimiento.
Con 5 mm de espesor solo tenemos material para un afinamiento linear o convexo.
Cuando la punta tenga unos 3 mm de espesor y el medio de la planchuela unos 4 mm podemos decir que terminamos.
La hoja está lista para el temple.
5- Tratamiento térmico.
¿Tan pronto?
Sí, tan pronto. El temple es un problema para un principiante. Lo haga uno o lo mande a hacer igualmente involucra un riesgo grande de arruinar la pieza o de que haya mucha deformación. En cualquier caso nos conviene una pieza gorda donde se haya invertido un mínimo de tiempo y materiales. Si sale mal no habrá motivo para llorar una planchuela. Si sale bien trabajaremos un poco más, pero aliviados.
Si templamos en un laboratorio comercial...
...encontraremos que de nuevo somos un cliente indeseable. No hay que intentar sondear los conocimientos del técnico ni molestarlo mucho con requerimientos que de todas maneras no se molestará en cumplir. Nada de "pero hacele un normalizado antes eh?". Simplemente entregarse y gozar. Cuando la entregue pedirle que la mida en el durómetro y, con toda naturalidad, acercarse a mirar por los propios ojos a ver cuanto mide.
En Buenos Aires puede recurrirse al taller de Guillermo Finnemann, en Dock Sud. Su teléfono es 4205-0290.
Si templamos nosotros...
....tenemos que tener con qué. Supongamos que hay lugar donde hacer una fragua para temple. Esto se puede hacer de varias maneras pero siempre sobre el concepto de una V en cuyo fondo hay una flauta de un metro de largo por donde se insufla aire y sobre la cual hay carbones encendidos. La hoja debe moverse para adelante y para atrás para asegurar algo de uniformidad al calentamiento. Antes conviene templar otras barras de acero de manera de familiarizarse con la técnica para conseguir un calentamiento uniforme. El templar las barritas de recorte de la espiga sirve para averiguar el color indicado.
Dos normalizados mínimo antes de templar. Enderezar las deformaciones que el normalizado produzca. Esto es lo mismo que templar pero dejarla enfriar al aire. Hará que la estructura tenga un grano fino y que no arrastre muchas tensiones de la forja y el desbaste.
Este gráfico muestra cómo templarla partiendo de un horno o fragua horizontal o de un horno vertical. También varía si la templamos en una batea larga o una profunda.
Como yo tengo mi taller optimizado para cosas orientales mi horno es horizontal y uso bateas largas.
A la izquierda, vacía, la de agua, a la derecha la de aceite. Que en este caso es aceite para temple, no aceite de auto.
SAE 1045 se templa en agua. Pero si tiene 4,75 mm o menos el aceite también sirve. Los otros todos en aceite. En el caso de 5160 y 9260 es realmente fácil porque perdonan mucho al templador. Uno puede pasarse bastante de temperatura sin consecuencias graves.
El revenido en 5160 y 9260 debería hacerse inmediatamente después del temple. En los otros no es tán drástico pero mejor hacerlo enseguida. pero antes de meterlo verificar que no haya salido demasiado torcida y limpiar una tira de manera de poder ver plateado del metal que luego tome los colores del revenido. Todo eso hay que hacerlo en cuestión de dos o tres minutos.
Un horno de revenido es algo muy fácil de hacer. Simplemente se hace una caja de ladrllos refractarios (los más baratos sirven, incluso ladrillos comunes sirven) que tenga algunos agujeros arriba (el mio tiene tres equidistantes de 1,5 cm de diámetro.
Adentro un quemador largo para horno indutrial (que en argentina sale menos de 30 dólares) puesto a un lado. Una plancha de metal al otro lado Hay que hacer algún tipo de puerta. Un termómetro de 10 dólares y listo.
Aquí van fotos del mío:
Para regularlo se puede calentar barras de hierro limpio que se calentarán tomando color. Donde el color indique mayor temperatura puede taparse algún orificio del quemador con una tachuela. O agrandar los otros con la agujereadora.
Conviene que el horno tenga varios lugares desde donde meter el termómetro.
El revenido se hace normalmente con la punta hacia la puerta de manera de que la zona más fría sea la punta que, de otra manera, se calienta más rápido que el resto.
Antes de templar encender el horno de revenido para que vaya tomando temperatura.
Suerte, siempre se la necesita.
6- Enderezado y Rectificado.
A la mañana
Observación
Templada y revenida hay que comprobar dureza. Una lima nueva debe poder morderlo en el filo. Una lima algo gastada debería patinar un poco pero comerá algo de la pieza si es forzada.
Limpiando ambos filos hay que buscar posibles rajaduras. Unas cuchilladas a un caño o al yunque nos sacarán de dudas sobre el tema.
Flexiones a un lado y otro hasta unos 30 grados no tienen que dejar deformación permanente ni partir la hoja.
Una vez que ya estamos seguros de que nuestra hoja aguanta un mínimo de los esfuerzos para los que la queremos hay que mirar de qué manera está doblada.
La deformación más grave es la que transforma la espada en sable. Dejándola como banana. Si esa deformación es muy grande la hoja no sirve. Hay que ponerla al rojo, enderezarla y volver a empezar.
Pero si la deformación de sableado es mínima o nula (como debería ser con ese espesor, ese ancho y nuestra saludable medida de templar antes de bajar el filo) seguimos adelante.
Ahora miramos qué tipo de deformación lateral hay (puede ser que ninguna, pero no hay que hacerse ilusiones)
Curva constante y revirado, indicadores son de que algo muy mal estamos haciendo (4:30 am, hora de la redacción estilo maestro Yoda). No voy a explicar como corregirlas.
Nota: todo esto anterior puede hacerse inmediatamente después del revenido, el día anterior. Yo lo hago de esa manera para reducir la ansiedad de saber si habemus spatham o no. Enderezar y rectificar lo hago al día siguiente.
Enderezado
Mirando con mucho cuidado encontraremos puntos donde la hoja quiebra y se dobla. En esos puntos, que marcaremos con el corrector, enderezaremos.
Se endereza en caliente. Para lo que se usa un soplete o la hornalla de la cocina.
Si se calienta en la cocina hay que poner dos planchuelas que impidan el fuego directo sobre los filos. En el color azul podemos enderezar. Siempre poniendo el punto a torcer en el borde de la morza y aplicando la grinfa a solo 1 cm. del punto donde la tomamos con la morza. Con los aceros al carbono (mil algo) esto es fácil. Con 5160 y 9260, bueno, no es "fácil" la palabra más adecuada. No debería romperse. Pero no doy garantías.
Nunca queda perfectamente derecha. Uno debe conformarse con un "aceptablemente culebreada".
A la tarde
Habiendo quedado así es hora de corregir el culebreo de una manera similar a como corregimos el sableo del que hablamos antes (el sableo moderado, ya dije que el sableo grave es fatal).
Hay que imaginarse una espada ideal incisa en la cosa amorfa que tenemos y debastar lo que sobra (señalizado con flechas rojas).
Hecho esto queda la prueba de fuego:
Se limpia toda la hoja al plateado. Se sumerge en una solución acuosa al 5% de ácido nítrico (en un tubo de pvc de 12 cm de diámetro alcanza). la hoja saldrá negra o gris oscuro.
Si una parte es demasiado clara o gris clara hay que mirar el patrón que forma la transición de una zona a la otra:
Si es como la costa de un mapa se trata de región decarburada, desaparece cuando se "pele" esa zona en el desbaste
Si es una línea posiblemente se trate de alguna grasitud que impidió un correcto ataque del ácido. Limpiar y tratar de nuevo.
Si es una difuminación entonces quiere decir que hay una zona blanda que: o se revino mas de lo necesario, o nunca se calentó lo suficiente en el temple.
Comparar con la manera en que se ve la transición de templado a no templado en la espiga y sacar conclusiones a partir de allí.
Si la hoja es oscura y toda pareja podemos alegrarnos.
Rectificado:
El rectificado empieza por averiguar que tán culebreada está la hoja después del enderezado (que incluyó algo de amolado, como se recordará).
Con la hoja negra del ácido se la pone en el taco y se le aplica un piedra de afilar barata y blanda, previamente rectificada:
as caritas no tan felices representan patrones de desgaste que aparecen en la hoja luego de un rato de darle con la piedra. Hayque analizar el patrón de un lado con respecto al del otro lado. Lo mejor es que uno no sea el negativo del otro.
El del medio muestra un patrón bastante molesto que requiere de mucho trabajo. Pero el de la derecha ya requiere de volver a enderezar, quiere dcir que la hoja continúa doblada.
Es importante rectificar la cara de la piedra que se desgastará rápidamente. Esto se hace tirando agua en un piso de cemento y raspándola directamente sobre él. Francisco demuestra la técnica y la forma más eficiente de poner las manos. Gente más robusta que un niño de 4 años puede hacerlo con una sola si la piedra es muy blanda. Pero no todas lo son.
Una vez que la piedra come más o menos parejo toda la hoja podemos seguir. Qué tan parejo depende de nuestra decisión.
7- Canal.
A la mañana
Lamentablemente no he documentado correctamente en fotos esta parte y tal vez no tenga oportunidad de hacerlo por un tiempo asi que la describiré:
A lo largo de línea longitudinal que trazáramos decidiremos de dónde hasta dónde va el canal. Hecho esto conseguiremos un disco de desbaste de 4 o 6 mm para la amoladora angular. Si hay amoladora chica mejor. Si no la grande que se usa para todo.
Ponemos una barra de acero guía de al menos 8 mm de espesor sobre la plachuela ajustada al taco. Ajustamos la planchuela guía a unos 3 mm paralela al eje trazado y apoyándonos en ella se come el canal.
Es importante no detenerse y hacerlo en forma contínua para que el desbastado sea de profundidad pareja.
Una vez que tenemos un canal con, digamos, 1,2 o 1,4 mm de profundidad hacemos el del otro lado.
Mirando la hoja de frente verificamos que estén màs o menos sobre la misma línea y que no estén desfasados.
Si hay amoladora de banco se puede conseguir un canal mucho mejor. Aunque sea una amoldara muy chica.
Se pone una piedra gruesa y con otra piedra se la talla andando para que presente una superficie convexa.
Luego se pasa la hoja acanalada de arriba hacia abajo hasta que se logra un canal más ancho y de forma más agradable.
Teniendo ese canal terminado y con cuidado de no repasar mucho la zona de la punta, se termina la mañana.
A la tarde
Ahora hay que repasar el canal a mano. Para eso se usa un pedazo de piedra de afilar gruesa que coma bien
En la foto se aprecian los dos tipos de piedra, el de canal y el de mesas, que es chata.
En esta otra está la manera en que trabajo con cada una de estas piedras:
A la izquierda el canal, a la derecha la mesa.
Pero ahora solo trabajamos el canal hasta que todas las rayas que tiene corresponden a la piedra a mano y ninguna a las ruedas abrasivas.
8- Bajar los filos.
IMPORTANTE
A partir de aquí se vuelve clave tener siempre una buena idea mental de cómo es la hoja, dónde tiene partes gruesas, donde finas, etc. Hay que construir una imagen mental tridimensional de la hoja que vamos a ir modificando a medida que la trabajemos, pero siempre debemos saber (independientemente de que además marquemos esas anomalías en la hoja) dónde tenemos problemas[/color]
A la mañana
Teniendo la hoja acanalada es importante empezar a bajar los filos pero para hacerlo debemos estar seguros de que las mesas están perfectamente rectificadas de manera de que al desbastar podamos usar el patrón de amolado como guía para saber si debemos comer más o menos.
Marcamos los lugares claves y los corregimos con amoladora o con piedra dependiendo de qué cosa parezca más adecuada.
Corregido eso empezamos a bajar los filos con la amoladora y un disco nuevo de 36 grits.
Cuando ya el borde que será el filo ha reducido su espesor podemos, con una lima nueva, definir la silueta definitiva de la hoja. Cualquier asimetría o forma desagradable menor se corrige de esta manera.
Se usa la lima a lo largo como si fuese un cepillo de carpintería. Debe ser nueva. Obviamente cuanto mas larga la lima más perfecta será la rectitd de nuestros filos, pero con una lima no demasiado grande y mucho cuidado puede hacerse.
A la tarde, y la mañana siguiente, y la tarde y todo el tiempo necesario...
Teniendo los filos perfectamente lisos y rectificados de esa manera se puede evaluar mejor si el desbaste lo estamos realizando de manera pareja.
LLeva tiempo esto. Cuando hayamos avanzado tanto (siempre con cuidado de no calentar demasiado la hoja, hay que tirarle siempre agua y nunca permitir que la hoja tome color pajizo, mucho menos azulado) y nos quede un filo de unos 2mm cambiamos el disco y hacemos la última parte. Porque el abrasivo cuanto más gastado más calienta la pieza y a medida que nuestro filo es más fino se calentará más rápido
¡Mucho cuidado, que no le sorprenda!
Para controlar si el desbastado es parejo se mira la hoja muchas veces puesta sobre una línea oscura en fondo claro. Por ejemplo mirarla contra un poste con el cielo de fondo.
O la pata de la mesa de un patio soleado como aquí.
Hay que tomarse el tiempo aquí y el paso de la amoladora debe ser rápido y seguro, como si fuésemos un hábil carpintero cepillando una madera y sacando la misma viruta a todo lo largo. Así es como debe trabajar la amoladora.
No ahorre discos, si siente que ya está un poco gastado use uno nuevo. Si se siente mareado o confundido, siente que no avanza o que cuando compensa un lado se le descompensa de otro o sencillamente ya no puede concentrar la visión en la hoja entonces déjelo para otro día. O vaya a dormir la siesta. Hay que poner lo mejor de uno en estas partes del trabajo, no se puede a media máquina o a paso forzado.
Con un filo de menos de 1mm de espesor perfectamente alineado podemos seguir adelante.
9- Pulido.
A la mañana
El pulido lo empezamos con la misma piedra de afilar banda y gruesa que usamos para rectificar. Ahora lo que buscamos es dejar una superficie convexa pero contínua y pareja en toda la hoja
Para hacerlo sumergimos cada tanto la hoja en la solución de nítrico para ir guiándonos.
Con un lápiz marcamos las zonas que pueden requerir un poco de amoladora.
Tarde y todo el día siguiente.
Terminada de pulir con piedra empezamos con una lija al agua grano 120 para borrar todas las líneas de la piedra. Este paso es el más largo y puede llevarse toda la tarde solamente para dejarla en terminación de 120.
se corta una tira d lija de unos 4 cm de ancho y se usa con un pedazo de madera muy biien aplanado de la siguiente forma.
Cuatro papeles de lija puede llevar, tranquilamente, una hoja como ésta.
Teniendo la hoja terminada de 120 se pasa a 220, cruzando las rayas de la lija anterior para ver mejor que se pulió bien. Se puede ir ayudando sumergiendo la hoja en la solución de ácido de manera de empezar cada lija con una superficie gris.
Hay que tomarse esto con tranquilidad y disfrutarlo.
Una terminación 220 es aceptable y es lo que usaré en este caso pero tenemos algún indicio de que en la edad media se prefería pulirespejo siempre que se pudiera. Esto implica pulir con la siguiente progresión de lijas: 120, 220, 320, 400, 600, 1000, 1500, 2500. Lo cual lleva su tiempo.
El canal se pule de la misma manera, envolviendo en lijas de granos sucesivos la piedra que usamos para pulirlo.
10- Guarda
A la mañana
Si no tenemos fragua...
... buscamos una barra de hierro o de bronce de unos 10 x 15 mm a 20 x 20 o cualquier tipo de medida intermedia y hacemos una fila de agujeros de 3mm cuyo largos sea un par de mm menos que el ancho de la espiga.
Con una lima redonda fina (de matricero)se unen esos agujeros hasta que entra una lima chica plana. Formamos una cavidad que iremos probando hasta que entra en la espiga y se queda clavada unos mm antes de llegar a tocar los hombros de la hoja.
En las espadas medievales la hoja entra dentro de la guarda pero esa oquedad necesaria se suele hacer por forja asi que tenemos que hacer una parecida con un disco de desbaste de grosor similar a la hoja aplicado al agujero que le hicimos a la guarda:
Si tenemos fragua:
Tenemos una mayor libertad en diseños para hacer la guarda.
Podemos empezar con casi cualquier barra que hallemos.
Pongo aquí una sucesión de pasos:
Las herramientas son la siguientes. Todos recortes y fierros varios entre los que destacan un punzon ligeramente mas angosto y fino que la espiga y un pedazo de acero similar a la parte de los hombros de la hoja, aunque con un espesor algo inferior.
Empiezo de una barra de la que se cortó un pedazo para hacer una espada japonesa, asi que debo hacer otro corte, esta vez a 90 grados.
Martillando en el cuerno del yunque con una maza redondeada hago dos cinturas para darle una forma de moño a la guarda.
Agujerereo una línea un poco más chica que el anchod e la espiga
Clavo en caliente un punzon con una forma ligeramente mas chica que la espiga
aplico la pieza con la forma de los hombros de la hoja.
Lista la guarda.
La haya hecho como la haya hecho...
...verifico que encaje correctamente y trazo una linea media, alineada con la hoja de manera de debastar la pieza a la forma final alrededor de esa línea.
A la tarde
Le damos forma a la guarda siguiendo el estilo de las piezas de la época, con mucho cuidado de no dejar demasiado delgada la zona media donde necesitamos cierto grosor para que apoye el puño o mango de la espada.
11- Espiga.
Preparar la espiga es una tarea vital pero que no requiere de mucha fineza en la terminación, así que puede hacerse en un hueco de tiempo o bajo condiciones que no son las mejores.
Hay tres formas principales para hacer la terminación de la espiga.
1. Espiga roscada
Es un tipo que en este proyecto no podemos aplicar porque la planchuela es muy fina y la rosca no podrá mayor a 4 mm de diámetro, lo que es muy poco.
En espigas más gruesas se puede usar. Lo mínimo es rosca de un cuarto de pulgada (6, 35mm)
2. Espiga soldada y remachada o soldada y roscada.
Es el tipo que recomiendo para empezar. Con la amoladora y un disco de desbaste se hace una incisión en la espiga de la manera de la figura. Luego en una varilla roscada de 9mmm más o menos se aplasta un extremo y se hace una incisión similar.
Se unen y se sueldan con cuatro costuras longitudinales teniendo especial cuidado de no dejar una zona mal soldada en la unión de varilla con espiga.
¡Esto se suelda con la guarda puesta, terminada y pulida, o no la podríamos poner después!
Hay que proteger la guarda (que no debe estar en la posición definitiva, fijaremos bien después de poner el pomo )y la hoja. La pinza de la masa de la soldadora eléctrica debe ajustarse a la espiga, no a la hoja porque puede marcarla feo.
Aquí es importante saber que con aceros como 5160 o 9260 la soldadura puede provocar que se temple la zona de la espiga calentada y quedar muy frágil o rajarse. Inmediatamente después de la soldadura hay que calentarla al rojo oscuro y dejarla enfriar lentamente. Debemos limar la soldadura de manera de que quede una transición pareja y uniforme.
La idea es poner el pomo, apretarlo conuna tuerca, limar la tuerca para que no se note que lo es y remachar la punta de la varilla roscada para asegurar que la tuerca no se afloje. Es un método a prueba de bomba.
Otra opción, en vez de soldar una varilla roscada, es soldar un remache de hierro (se venden en ferreterías) de unos 8 o 9 mm. Este remache es muy fácil de deformar en frío y será muy agradable de remachar sobre el pomo, permitiendo una terminación vistosa y de aspecto histórico.
3 Espiga remachada
Remachar la espiga directamente impica que habrá que horadar un agujero en el pomo rectangular en vez de redondo. Eso es difícil. Además remachar aceros como 5160 o 9260 es una tarea que requiere de habilidad y el beneplácito de Dios. Un par de golpes de más y se rajan. Los aceros aleados no se deforman mucho en frío, ofrecen una enorme resistencia y eso nos obliga a hacer el agujero del pomo con ajuste perfecto de manera de no necesitar deformarlos demasiado para que quede fijo.
Como soy tan hiperplusultraestratosféricamente grande voy a intentar este último método, al fin y al cabo ustedes no pueden ver cuánto renegar y sufrir me va a costar.
12- Pomo
A la mañana
Hay muchas formas de pomo y debemos elegir una que se adapte al material y métodos que tenemos y al mismo tiempo no desentone con la espada que elegimos reproducir, imitar o interpretar.
Si no tenemos fragua...
... buscamos un diseño de pomo que no sea largo: pomos de nuez de brazil, de foma de media rueda, etc. van a ser más fáciles que pomos redondos donde hay que agujerear un bloque metálico de más de 5cm.
Teniendo la varilla soldada horadamos un agujero de su mismo grosor en una pieza de hierro o bronce.
Verificamos que entre ajustada. Pero no alcanza con eso. Es necesario agrandar el agujero para que entre parte de la soldadura también. Esto se hace con la agujereadora. Así es como se rompen mechas y se queman taladros.
Todavía no hay que dar forma al pomo, primero es necesario que encaje, que cubra un poco o toda la soldadura y que quede aceptablemente fijo.
Si tenemos fragua...
.... tampoco se hace sin renegar. Voy a poner una sucesión de pasos de cómo hice éste a partir de un trozo de 6cm de barra de una pulgada de hierro.
Primero remuevo un ladrillo de la fragua para poder acceder más fácil cuando maneje el pomo.
Aplasto el pomo con una maza de 5 kg.
El pomo y un pedazo de barra de una pulgada similar al que martillé.
Después de taladrarle tres agujeros de 3mm, separados por menos de 1mm, uno los tres agujeros con un punzón algo más fino que la espiga de la hoja.
Después de mucho renegar, romper punzones, martillar a los lados, etc, se forma un ajuste perfecto.
A la tarde
Se le da forma al pomo. Deberá pesar alrededor de 300 gr para esta espada.
13- Balance, centro de gravedad y la mar en coche
Si usted tuvo la desgracia de estar expuesto a las infinitas divagaciones sobre cómo debe comportarse una espada, qué centro de gravedad debe tener, cuál distribución de masa y cosas por el estilo, sabrá que hay más de una opinión pero que en general se requieren resultados muy específicos que son los que determinan "si está bien balanceada" o si es una porquería.
En ese caso le sugiero que se saque todo eso de la cabeza. No es necesario saberlo y no hay ninguna garantía de que su propio sentido común sea inferior a todas las disertaciones sobre balance de los expertos en espadas.
Siguiendo más o menos los lineamientos de medidas que he dado la espada estará perfectamente dentro de valores históricos y aceptables al manejo. Por las dudas asegúrese sujetando la espada armada por la espiga, con el pulgar y el índice, a uno o dos cm de la guarda.
Golpee con la otra mano el plano de la hoja. Notará que la hoja vibra pero que dos puntos, uno presumiblemente aquel donde la tiene sujeta y otro cerca de la punta, permanecen quietos.
Alcanza con que el punto de la empuñadura que no se mueve esté entre la guarda y la mitad del puño. Si está en la guarda o en la hoja entonces el pomo es muy liviano. Si está más atrás de la mitad del puño, entonces es posible que el pomo sea pesado.
En centro de gravedad de la hoja, en este tipo de espada y contando que la hoja ronda los 80 cm, puede estar en cualquier parte entre loa 10 y 20 cm. Así que siéntase libre de explorar un diseño de espada corta y ágil o larga y pesada, somo un gran sable de caballería.
Este tema será motivo de otro artículo separado que publicaré en cuanto pueda.
A continuación van unos cuantos datos sobre espadas antiguas de una mano entre los siglos X y XIV:
Espada del arsenal de Alejandría, 1400, documentada por Björn Hellqvist:
Largo de la hoja: 86 cm
Peso: 765 gr
Centro de gravedad: 19 cm de la guarda
Espada de la colección Wallace A.459, 1300, documentada por Björn Hellqvist:
Largo de la hoja: 86 cm
Peso: 1165 gr
Centro de gravedad: 9,5 cm de la guarda
Espada viking de Ultuna, Suecia, 1000, documentada por Björn Hellqvist.
Largo de la hoja: 76cm
Peso: 1340 gr
Centro de gravedad: 15, 5 cm de la guarda
Espada del río Fyris, Suecia, 1200, documentada por Björn Hellqvist.
Largo de la hoja: 87 cm
Peso: 1628 gr
Centro de gravedad: 9 cm de la guarda
Otra espada de la misma procedencia y época.
Largo de la hoja: 74 cm
Peso: 890 gr
Centro de gravedad: 13, 5 cm de la guarda
Espada de San Mauricio, Turín, 1200, documentada por Peter Johnsson
Largo de la hoja: 91 cm
Peso: 1340 gr
Centro de gravedad: 22 cm de la guarda
Una foto de esta famosa espada, bastante grande y pesada, que muestra claramente el aspecto que debió tener en su época.
Espada de Solingen, Alemania, 1200, documentada por Peter Johnsson
Largo de la hoja: 81 cm
Peso: 1150 gr
Centro de gravedad: 13 cm de la guarda
Espada de Tritonia, cerca de Estocolmo, Suecia, documentada por Peter Johnsson
Largo de la hoja: 84 cm
Peso: 1500 gr
Centro de gravedad: 13 cm de la guarda.
Como puede apreciarse la variación es bastante grande.
Espada de este tutorial
Largo de hoja: 78 cm
Peso: 1150 gr
Centro de gravedad: 14,5 cm de la guarda.
14- Embellecimientos varios.
En este tutorial el objetivo es lograr algo de aspecto histórico con elementos mínimos. Una manera de mejorar el resultado es agregar aquellas cosas históricas que no requieren de mucha infraestructura. Grabados y damasquinados son dos de ellas.
Voy a utilizar un patrón de decoración que es común en espadas medievales de este período.
La idea es hacer mostrar dos técnicas de decoración que son sencillas de hacer caseras y en ese nivel básico es que se las suele encontrar en espadas medievales. Estas mismas técnicas, realizadas por maestros, pueden dar resultados de una riqueza extraordinaria. Pero no es lo que yo puedo hacer, así que debemos conformarnos con unos grabados sencillos donde solamente aspiraremos a que estén realizados con cierta fluidez y den imagen de conservar un cierto ritmo.
Como cinceles yo uso pedazos de limas viejas o mechas rotas. El martillo que uso para esto es de unos 250 gramos.
Primero es conveniente dibujar los diseños e intentarlos en pedazos de acero hasta que tengamos una idea clara de cómo los haremos y que tan difíciles son.
Los cinceles que requiere este grabado son: el curvo, que es como un pequeño formón con una cara chata y la otra convexa, que presenta un filo curvo y el doble curvo, que presenta ambas caras convexas.
El curvo tiende naturalmente a grabar formando curvas. Se lo usa con la cara curva hacia el lado externo de curva a grabar. Cada cincel survo tiene un diámetro de curva ideal que graba, el que iremos modificando ejerciendo más o menos fuerza. No es muy difícil encontrarle la vuelta.
Una vez dibujado con el cincel curvo el diseño de volutas que hemos elegido notaremos que quedanlos bordes muy levantados, hay que limar y pulir la superficie. Una segunda pasada suele ser necesaria para que queden nítidos.
El cincel doble curvo aplicado de frente con un buen golpe deja una marca que semeja una hoja lanceolada. Alterando la forma de ese cincel o aplicándolo a diferentes inclinaciones podemos conseguir diferentes diseños de follaje
Este es el estilo sencillo de grabado que encontramos más a menudo en espadas de la época.
Otro, bastante común, es el damasquinado básico. Este consiste en embutir en el grabado hilos de cobre, plata u oro.
El esquema muestra cuál es el concepto de esta técnica.
Lo realizaré en el pomo, para el cual usaré el diseño más común en pomos, el de la cruz.
Para lograr largas líneas rectas lo mejor es usar un cincel muy ancho que en este caso está hecho con una lima. También se aprecia en la fotografía cinceles hechos con mechas o con limas.
El cincel más angosto se usa dentro de la marca creada por el cincel grande de forma de crear improntas donde el hilo de cobre se embutirá y quedará fijo.
Finalmente la pieza se pule (la foto es malísima, pero no pude sacar otra, más adelante hay fotos mejores).
15- Armado
A la mañana
Estas son las piezas ya terminadas que armaremos. Es importante que la hoja esté bien pulida porque no podremos pulir la unión con la guarda una vez armada. Si la espiga es soldada la guarda estaría puesta.
Esto se hace mucho mejor con una morza grande donde puede no ser necesario poner un tope en el piso, pero este tutorial trata justamente del caso de no tener todas las herramientas ideales.
PUesta en esta manera se remacha la espiga sobre el pomo, Si era roscada la tuerca debe estar bien apretada. Hay que usar un martillo de unos 250 gramos. La hoja hay que reposicionarla, sostenerla, en fin, arreglárselas, porque el remachado lo mueve todo y va a, incluso, tender a desajustar el pomo, asi que habrá que alternar remachado con empujado de pomo (que se puede hacer con un martillo más grande y un punzón de bronce u otro material blando.
En algún momento el pomo queda fijo y aunque se lo golpee no puede bajar más ni aflojarse.
La siguiente es una foto del pomo de la espada de Sergio, que fue hecha con el sistema de soldar una varilla d hierro y remacharla directamente sobre el pomo. Como se ve, el hierro es mucho más dúctil y permite una deformación mayor.
Hecho eso se ajusta la guarda con esta técnica que consiste en usar una barra de bronce y apretar la mano del otro lado. CAmbiando de lado podemos asegurarnos de que la guarda estará bien apretada.
Finalmente tenemos una hoja con guarda y pomo bien fijos.
A la tarde
De una madera dura, pero no demasiado, cortamos dos siluetas de lo que será el puño. Puede hacerse de dos maneras: a manera de sandwich donde las piezas de madera comprimen la hoja pero no la envuelven. O envolviendo la espiga.
Preferiré envolviendo la espiga.
Primero me aseguro de que cada cacha entre a presión entre guarda y pomo pero que, con las dos puestas, la empuñadura matenga su alineación con la hoja, ya que si una es demasiado larga tenderá a doblarla.
Cavo la forma de la espiga en la madera con un formón o con la máquina que se posea.
Una vez que encajó elimino el sobrante de madera marcando el contorno de pomo y guarda
Finalmente marco la silueta del puño.
Los hay de tres formas básicas: trapezoidal, abombado y afinado. Elijo uno ligeramente abombado.
Ahora con los elementos que se ven en la foto me dispondré a pegar el puño.
Estos son: resina epoxi líquida (puede ser crema, puede ser incluso las que se venden en ferreterías y quioscos, aunque no son tan fuertes, pero es mejor una líquida), prensas, cinta de papel, alcohol y servilletas para limpiarse las manos.
Primero se pintan con resina los interiores de la madera. Se arman y se apretan con la prensa. Una vez posicionadas las maderas se hace la momia. La momia es envolver todo el puño y sus uniones con pomo y guarda con la cinta de papel. Con la espada levantada se drena más resina por el canal hasta que este desborda. De a poco ya que tarda en bajar. Si se dejó la más mínima luz en el remachado del pomo la resina eventualmente drenará por allí y habrá que tapar la fuga con cinta. Esto no es malo y estructuralmente puede que sea bueno.
Si se usa crema de epoxi no hay necesidad de hacer la momia pero para rellenar los interiores de guarda y pomo se usa sellador de tornillos y se deja secar una noche antes de pegar el puño.
Una vez hecha la momia y embebida en resina de punta punta se deja secar entre 30 y 50 grados. Ocho horas al menos. Mejor más.
Un radiador de aceite o cualquier otra estufa sirve. La cocina también puede usarse, como en este caso
16- Puño
Habiendo secado la resina queda darle una forma final al puño. Se trabaja a unos mm de pomo y guarda de manera de no marcarlos.
El reborde se quita cuidado y con un cuchillo
Se lija a modo de lustrador de zapatos.
Con limas se pueden hacer marcas, dos o tres y diferentes combinaciones que el cuero copiará y quedarán muy decorativas y (al menos supuestamente) mejoran el agarre.
Se envuelve el puño terminado con hilo de lana o lino. Es necesario haber hecho los realces lo suficientemente altos como para no ser tapados por el hilo.
Otra opción es recubrir con tela o cinta de tela.
Pinto el hilo con resina de manera de plastificarlo. No es imprescindible pero puede hacerse.
Otro día secándose.
17- Cuero
Con el hilo seco se puede poner el cuero sobre el puño y terminamos la espada.
Hay dos tipos básicos de cuero.: el curtido al cromo y el curtido vegetal. El que es al cromo no sirve para nada. El curtido vegetal en Buenos Aires se consigue en alguno de los locales de Boedo y San Juan. Hayq ue revolver.
Hay tres tipos de cueros que nos sirven:
vaqueta media (unos 2mm de espesor)
vaqueta fina (1 mm de espesor)
Badana (cuero de oveja)
La badana hace lo que uno le pide pero es tan fina y blanda que suele deformarse demasiado y se pone desagradable de trabajar.
La vaqueta de 2mm es bastante rígida pero se puede usar, aunque no sirve para copiar los realces del puño. Solo se pueden hacer puños lisos pero tiene el encanto de lo exageradamente fuerte.
La vaqueta de 1mm es la más indicada para que quede "histórica".
Los elementos necesarios son los siguientes
Alcohol para disolver anilina en un vaso. Se vuelva el liquido en la fuente cuidando de no arrastar la borra.
El cuero cortado más o menos a la medida se embebe en ese alcohol tintado y s eseca de la manera que se muestra.
Intentamos ponerlo sobre el puño apretando bien. Quedará marcado el lugar donde llega a cubrir el otro extremo. Cortamos unos 3 o 4 mm más hacia el borde para dejar espacio para que se superpongan.
Pegamos ese borde cuidando de que el sentido de enrollado sea ése, que es más cómodo que para el otro lado. Una vez que está pegada la tira con pegamento de contacto (preferentemente los que tienen tolueno como componente, los otros no son tan fáciles de solubilizar en alcohol, Fortex en argentina fabrica ese tipo de pegamento).
Enrollamos y cubrimos preliminarmente con un hilo fuerte. Es más facil con un hilo gordo pero queda peor.
Sacamos el hilo y cortamos todo sobrante. Cuando estamos conformes con el resultado ponemos pegamento en todo el cuero y apretamos fuertemente el hilo por última vez.
Al día siguiente...
...se retira el hilo y queda así, si se trata de vaqueta fina.
Con vaqueta gruesa las fuerrzas involucradas son mucho mayores.
Se nota que el cuero no es tán dócil. Una vez que está envuelto en hilo puede golpearse la zona de la unión con una madera roma para asegurarse de que el borde del cuero no sobresale.
Con un día de secado puede quedar así.
La unión puede asegurarse con una línea de pegamento a base de cianoacrilato ("la gotita"
Pero el cuero así es muy proclive a ensuciarse y humedecerse asi que se lo trata con cera virgen de abejas (no cera de vela).
Se derrite cera en una olla pequeña y se esparce sobre todo el puño quedando una cosa asquerosa como ésta.
Pasando la empuñadura sobre la hornalla la cera se volverá a derretir y se retira el excedente con un trapo limpio. No intente derretir la cera sobre el metal, es imposible sin calentar demasiado el puño. Retírela con espátula de plástico, esponja de lavar los platos, alcohol y finalmente com aceite fino.
El proceso de apretar cuero con un hilo debe hacerse fuertemente,
Esta es una foto de la unión del cuero de la espada de Sergio, después de cinco años se encuentra en perfectas condiciones (la línea blanca son restos de cera).
El proyecto terminado.
En el año 2002 un chico se acercó a mi taller para que le enseñe el oficio. Le expliqué este mismo método. Aquí hay algunas fotos de la espada resultante después de cinco años de uso. Sergio tenía 15 años en ese entonces.
Nunca le hizo la contera pero la vaina en general quedó bastante bien.
La espada no tiene canales. No es muy común en este tipo de espada pero tratamos de mantener el proyecto simple.
da-Templaria-Mandoble-Fabricacion_con-fotos_.html
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